Skrót MRP oznacza Material Requirements Planning, czyli planowanie zapotrzebowania materiałowego. Jest to metoda/system wspierający zarządzanie produkcją i logistyką, który pomaga ustalić: co trzeba zamówić lub wytworzyć, ile oraz na kiedy, aby zrealizować plan produkcji przy możliwie racjonalnym poziomie zapasów.
W praktyce MRP opiera się na trzech kluczowych źródłach danych:
- MPS (główny harmonogram produkcji) – co i kiedy ma być wyprodukowane,
- BOM (struktura materiałowa wyrobu) – jakie komponenty są potrzebne do produktu,
- stany magazynowe i informacje o dostawach – co już jest dostępne.
System wylicza potrzeby netto, uwzględnia czasy realizacji dostaw (lead time) i generuje propozycje zamówień oraz zleceń w odpowiednich terminach. Dlatego odpowiedź "Material Requirements Planning - planowanie zapotrzebowania materiałowego." jest poprawna.
Pozostałe propozycje są błędne, bo nie odpowiadają utrwalonemu w logistyce rozwinięciu akronimu MRP ani jego znaczeniu:
- "Movement Resource Planning - planowanie zasobów w ruchu." nie jest standardową nazwą systemu MRP i sugeruje inny, nieprecyzyjny obszar znaczeniowy.
- "Material Reduction Process - proces redukcji materiału." opisuje rzekomy proces technologiczny, a nie narzędzie planistyczne potrzeb materiałowych.
- "Mapowanie ruchów produkcyjnych." nie rozwija akronimu i dotyczy raczej analizy przepływu, a nie obliczania zapotrzebowania materiałowego.
Wskazówka egzaminacyjna: jeśli widzisz MRP, skojarz je z planowaniem potrzeb materiałowych oraz z pojęciami MPS, BOM i stanami magazynowymi. Uważaj na częsty błąd mylenia MRP z MRP II (szersze planowanie zasobów produkcyjnych) oraz z ERP (integracja wielu obszarów firmy).
