KWALIFIKACJA SPL1 - TEST WIEDZY NR 9

PYTANIE NR 20.
W firmie stosuje się system zamawiania towarów oparty na stałym czasie dostawy i zmiennym poziomie zapasów. Średnie zużycie towaru wynosi 30 sztuk na dzień, a czas realizacji zamówienia to 7 dni. Ile sztuk towaru powinno być zamówione w jednym zamówieniu?
A.
B.
C.
D.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby pokryć zapotrzebowanie w czasie realizacji zamówienia, liczy się popyt w okresie lead time: 30 szt./dzień × 7 dni = 210 sztuk. Taka ilość wystarczy średnio na czas oczekiwania na dostawę przy założeniu braku dodatkowego zapasu bezpieczeństwa.

Pełne wyjaśnienie:

W zadaniu podano średnie zużycie towaru (30 sztuk na dzień) oraz czas realizacji zamówienia (7 dni). Jeśli celem jest zamówienie ilości, która ma pokryć zapotrzebowanie w czasie oczekiwania na dostawę, to oblicza się tzw. zapotrzebowanie w czasie realizacji (demand during lead time):

30 szt./dzień × 7 dni = 210 sztuk.

Dlatego poprawna odpowiedź to 210 sztuk – jest to ilość odpowiadająca średniemu zużyciu w okresie, gdy firma czeka na dostawę po złożeniu zamówienia.

Dlaczego pozostałe odpowiedzi są niepoprawne?

  • 30 sztuk – to zużycie na 1 dzień, a nie na cały 7‑dniowy czas realizacji. W praktyce groziłoby to brakiem towaru już po pierwszym dniu.
  • 70 sztuk – odpowiada zużyciu na ok. 2–3 dni (30×2=60, 30×3=90), więc nie zabezpiecza pełnego lead time. To typowy błąd polegający na niedoszacowaniu okresu.
  • 300 sztuk – byłoby uzasadnione tylko przy dodatkowych założeniach (np. zapas bezpieczeństwa, większy popyt, inna polityka partii dostaw). Ponieważ w treści nie ma takich danych, nie należy ich dopowiadać.

Wskazówka egzaminacyjna: zawsze dopasuj jednostki. Skoro zużycie jest "na dzień", a lead time podany w "dniach", podstawowym działaniem jest mnożenie. Dodatkowe elementy (zapas bezpieczeństwa, EOQ) można liczyć dopiero, gdy zadanie dostarcza do tego danych.

Dodatkowe pytania

Dodatkowe pytania (FAQ):
Czas realizacji (lead time) to okres od złożenia zamówienia do chwili, gdy towar jest dostępny w magazynie. W praktyce obejmuje m.in. przygotowanie zamówienia, transport i przyjęcie. To kluczowy parametr do wyliczania, ile zapasu potrzeba na "czas czekania".
Najprościej: średnie zużycie na dzień × liczba dni realizacji. Jeśli zużycie wynosi 30 szt./dzień, a dostawa idzie 7 dni, to w tym czasie "zejdzie" średnio 210 sztuk. To baza do planowania uzupełnień.
Ponieważ 30 to zużycie na jeden dzień, a 7 to liczba dni oczekiwania na dostawę. Mnożenie daje łączny popyt w całym okresie lead time. Dodawanie lub wybór jednej liczby z treści nie opisuje zużycia w czasie.
Nie zawsze. Zapas bezpieczeństwa dolicza się, gdy zadanie podaje zmienność popytu/dostaw albo wymaga określonego poziomu obsługi. Jeśli w treści są tylko średnie wartości, typowo liczy się samo zapotrzebowanie w lead time bez dodatkowej "poduszki".
Najczęściej myli się jednostki (dzień/tydzień), bierze się zużycie z 1 dnia jako wynik, albo zgaduje "większą" liczbę bez rachunku. Częsty jest też błąd pojęciowy: utożsamienie wyniku z EOQ lub z zapasem minimalnym, mimo braku danych.
To opis sytuacji, w której dostawca dostarcza w przewidywalnym terminie (np. 7 dni), ale zapas w magazynie zmienia się, bo jest zużywany. Wtedy planowanie uzupełnień opiera się na tym, ile towaru zostanie zużyte zanim przyjedzie dostawa.
EOQ stosuje się, gdy zadanie dotyczy minimalizacji łącznych kosztów (zamawiania i utrzymania zapasu) i podaje potrzebne dane kosztowe. W pytaniach, gdzie są tylko popyt i czas dostawy, zwykle testuje się prostą kalkulację popytu w lead time.
Parametry typu czas dostawy i średnie zużycie pomagają ustalić poziomy uzupełnień (np. punkt zamawiania). System może sugerować zamówienie, gdy zapas spadnie do poziomu pokrywającego lead time. To ogranicza ryzyko braku towaru.
Nie zawsze. To wynik dla uproszczonego założenia: średni popyt i brak innych ograniczeń. W rzeczywistości dochodzą: zapas bezpieczeństwa, minimalne partie dostaw, pojemność miejsc składowania, budżet, sezonowość i zmienny lead time. Zadanie egzaminacyjne zwykle to upraszcza.
Można policzyć w pamięci: 30×7 = (3×7)×10 = 21×10 = 210. Dodatkowo ocena "na oko": skoro schodzi 30 dziennie, to w tydzień (7 dni) musi zejść trochę ponad 200, więc 210 jest logiczne, a 30 czy 70 są zbyt małe.
info

To pytanie poprawnie rozwiązuje 56% zdających egzamin. średnie

Według specjalistów z branży: "Aby pokryć zapotrzebowanie w czasie realizacji zamówienia, liczy się popyt w okresie lead time: 30 szt./dzień × 7 dni = 210 sztuk."

Źródła:

  • Wikipedia: "Reorder point" (opis popytu w czasie realizacji), https://en.wikipedia.org/wiki/Reorder_point - accessed 2026-02-18
  • Investopedia: "Reorder Point (ROP): Definition, Formula, and Example", https://www.investopedia.com/terms/r/reorder-point.asp - accessed 2026-02-18
  • MRP/Inventory basics (popyt w lead time jako podstawa zamawiania) – Omnia Retail, "Reorder point: definition, calculation and examples", https://omniaretail.com/reorder-point/ - accessed 2026-02-18

Materiały:

  • Podstawy gospodarki magazynowej (rozdziały o zapasach, lead time i uzupełnianiu)
  • Materiały szkoleniowe z logistyki zapasów: punkt ponownego zamówienia i przegląd zapasów
  • Ćwiczenia rachunkowe z popytu w czasie realizacji (zadania z liczbami w dniach/tygodniach)

Aktualizacja pytania: 31.03.2026



Aktualizacja pytania: 31.03.2026
📡 Brak połączenia internetowego