Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) to metoda/schemat obliczeń, którego istotą jest wyznaczenie zapotrzebowania na materiały i podzespoły na kolejnych, niższych poziomach struktury wyrobu.
MRP działa, łącząc kluczowe dane wejściowe:
- Główny harmonogram produkcji – ile wyrobów gotowych ma powstać.
- Struktura wyrobu (BOM) – z jakich elementów składa się wyrób oraz na jakich poziomach.
- Stany magazynowe – co jest dostępne, a co trzeba uzupełnić.
- Czasy realizacji – ile trwa dostawa/wykonanie komponentów.
Następnie system "eksploduje" BOM: przelicza zapotrzebowanie kaskadowo od wyrobu finalnego, przez podzespoły, aż do materiałów bazowych. Dzięki temu można wyznaczyć zapotrzebowanie brutto (wynikające z ilości w BOM) oraz zapotrzebowanie netto (brutto pomniejszone o dostępne zapasy), a także terminy i wielkości zamówień.
Pozostałe odpowiedzi nie pasują do definicji, bo nie są zbiorem technik obliczeniowych. Moduł produkcyjny sugeruje element organizacji lub oprogramowania, a nie metodę liczenia potrzeb. Specyfikacja dostaw to dokument/ustalenia dotyczące dostawy, nie mechanizm eksplozji BOM. Harmonogramowanie dotyczy ustalania kolejności i terminów wykonywania prac ("kiedy produkować"), podczas gdy MRP odpowiada głównie na pytanie "co i ile zapewnić", bazując na strukturze wyrobu i danych o zapasach.
