W badaniu działania układu zaobserwowano jednoznaczną, powtarzalną zależność: naciśnięcie S2 powoduje wysuw tłoczyska A1, natomiast naciśnięcie S1 przy wysuniętym tłoczysku powoduje wsunięcie. Taki opis jest typowy dla sytuacji, w której sygnały sterujące rozdzielaczem zostały podane na przeciwne wejścia (zamienione przewody/porty sterujące między zaworami ręcznymi a zaworem 1V1). W efekcie przyciski realizują "odwrotne" funkcje: ten, który miał inicjować wsuw, inicjuje wysuw (lub odwrotnie).
Dlaczego nie są to problemy z ciśnieniem na zespole OZ1? Regulacja ciśnienia zasilania w pneumatyce zmienia przede wszystkim:
- siłę generowaną przez siłownik (zależną od ciśnienia i powierzchni tłoka),
- prędkość ruchu (pośrednio, zależnie od przepływu, oporów i ewentualnych dławień),
- stabilność pracy przy obciążeniu.
Nie powoduje natomiast "zamiany" kierunku działania przycisków sterujących. Zbyt wysokie lub zbyt niskie ciśnienie mogłoby objawić się np. zbyt gwałtownym ruchem, brakiem siły, zatrzymywaniem się siłownika, ale nie konsekwentnym reagowaniem w przeciwną stronę na konkretne przyciski.
Dlaczego mało prawdopodobne jest "uszkodzone tłoczysko siłownika A1"? Uszkodzenie tłoczyska zwykle daje objawy mechaniczne: zacinanie, zwiększone tarcie, nieszczelność, brak pełnego skoku, nierówną pracę lub brak powtarzalności. W pytaniu reakcja jest logiczna i powtarzalna po wciśnięciu S1/S2, co silniej wskazuje na błąd w torze sterowania (połączenia) niż na losową usterkę mechaniczną.
W praktyce uruchamiania układów automatyki pneumatycznej taki przypadek diagnozuje się szybko przez:
- sprawdzenie zgodności podłączeń portów sterujących rozdzielacza z dokumentacją,
- weryfikację, czy przyciski sterujące są podłączone do właściwych wejść/pilotów,
- test działania każdego sterowania osobno (bez obciążenia) i porównanie z oczekiwaną funkcją.
Dlatego najbardziej prawdopodobną przyczyną jest odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1.
