W zadaniu kluczowe jest odróżnienie zapotrzebowania sprzedażowego (ile sztuk chce klient) od zapotrzebowania produkcyjnego (ile trzeba faktycznie wyprodukować), a dopiero potem wyznaczenie zapotrzebowania netto na komponent.
Skoro przedsiębiorstwo działa w logice Just-In-Time (brak zapasów produkcji w toku i brak zapasu bezpieczeństwa), to przy planowaniu zamówienia komponentów opiera się na realnych stanach magazynowych. Dane z tabeli obejmują m.in. zapas gotowych samochodów oraz zapas silników.
Krok 1: ustalenie, ile aut trzeba jeszcze wyprodukować.
Klient zamówił 250 samochodów. Jeżeli w magazynie są już 150 gotowych samochodów, to tę część zamówienia można zrealizować bez produkcji. Do produkcji pozostaje:
250 − 150 = 100 samochodów.
Krok 2: przeliczenie zapotrzebowania na silniki.
Założenie zadania: każdy samochód wymaga dokładnie jednego silnika. Skoro do wyprodukowania jest 100 aut, to zapotrzebowanie brutto na silniki wynosi 100 sztuk.
Krok 3: uwzględnienie stanu magazynowego komponentów (zapotrzebowanie netto).
W magazynie są 17 silników. Nie ma zapasu bezpieczeństwa, więc można je w całości przeznaczyć na bieżące zlecenie. Do zamówienia pozostaje:
100 − 17 = 83 silniki.
Dlaczego pozostałe odpowiedzi są niepoprawne?
- 233 szt. wynika z mechanicznego działania 250 − 17, czyli pominięcia faktu, że część zamówienia pokrywają gotowe auta. To błąd mylenia zapasu komponentów z zapasem wyrobów gotowych.
- 100 szt. odpowiada liczbie aut do wyprodukowania, ale ignoruje dostępne 17 silników w magazynie, czyli nie uwzględnia zapotrzebowania netto.
- 17 szt. to jedynie stan magazynowy silników, a nie ilość do zamówienia; traktuje zapas jako wynik zamiast jako dane wejściowe do obliczeń.
W praktyce magazynowo-produkcyjnej taki tok rozumowania chroni przed nadmiernymi zakupami i pozwala szybko ocenić, ile komponentów trzeba rzeczywiście zamówić, aby zrealizować konkretne zamówienie klienta.
