Czujnik zegarowy jest przyrządem do pomiarów porównawczych małych przemieszczeń. W praktyce warsztatowej bardzo często wykorzystuje się go do kontroli elementów wirujących, ponieważ pozwala szybko zobaczyć, jak zmienia się położenie powierzchni względem punktu odniesienia podczas obrotu.
Gdy wałek jest obracany, a końcówka czujnika opiera się o jego powierzchnię boczną, wskazanie czujnika zmienia się w czasie obrotu. Różnica między wskazaniem minimalnym i maksymalnym (w danym miejscu pomiaru) jest interpretowana jako informacja o biciu promieniowym wałka. Taki pomiar służy do oceny m.in. niewspółosiowości, mimośrodu, błędów zamocowania lub wad geometrycznych, które ujawniają się jako cykliczne "bicie" przy obrocie.
Odpowiedź 'średnicy wałka' nie pasuje do typowego zastosowania czujnika zegarowego w pokazanym kontekście, ponieważ średnicę mierzy się zwykle narzędziami bezpośrednimi (np. mikrometrem) lub metodami porównawczymi z wykorzystaniem wzorców i odpowiednich przyrządów. Sam czujnik zegarowy nie daje wprost wartości średnicy bez odpowiedniego stanowiska, nastaw i odniesienia do wzorca.
Odpowiedzi związane z chropowatością ('wartości chropowatości…' oraz 'kierunku chropowatości…') są błędne, ponieważ chropowatość jest cechą mikrogeometrii powierzchni i do jej oceny stosuje się profilometry lub wzorce chropowatości. Czujnik zegarowy ma zbyt małą rozdzielczość i inną zasadę zastosowania, aby wiarygodnie mierzyć parametry chropowatości czy kierunek śladów obróbki.
Wskazówka egzaminacyjna: jeśli w odpowiedziach pojawia się chropowatość, a w pytaniu jest czujnik zegarowy, najczęściej chodzi o bicie, ustawienie lub odchyłkę położenia, a nie o parametry Ra/Rz.
