Tolerancja wymiaru określa, jak bardzo rzeczywisty wymiar elementu może się różnić od wartości nominalnej, aby nadal był uznany za zgodny. W praktyce (np. dla wałka współpracującego z łożyskiem lub otworem) tolerancja decyduje o tym, czy montaż będzie możliwy i jakie będzie pasowanie.
Definicja używana w metrologii jest prosta: tolerancja T to różnica między wymiarem granicznym górnym i dolnym, czyli:
T = Dmax − Dmin
Jeżeli w zadaniu podano (wprost lub na rysunku technicznym) wymiar maksymalny i minimalny wałka, to odejmuje się wartości, a wynik jest tolerancją w milimetrach.
Odpowiedź "0,009 mm" jest poprawna, ponieważ odpowiada szerokości pola tolerancji wyznaczonej z wymiarów granicznych/odchyłek wałka. Pozostałe wartości są niepoprawne typowo z jednego z powodów:
- "0,002 mm" – często wynika z pomylenia tolerancji z pojedynczą odchyłką (np. wzięcie tylko jednej strony pola tolerancji) albo z błędnego odczytu danych.
- "0,011 mm" – wskazuje na błąd rachunkowy w odejmowaniu Dmax i Dmin albo na pomylenie znaku odchyłki (plus/minus), co sztucznie "poszerza" zakres.
- "0,013 mm" – bywa skutkiem zsumowania odchyłek bez uwzględnienia tego, że tolerancja jest różnicą granic, a nie prostą sumą wartości "z rysunku" wziętych bez kontekstu.
Wskazówka egzaminacyjna: zawsze sprowadź dane do dwóch liczb: Dmax i Dmin (albo odchyłki górnej i dolnej względem nominalu), a dopiero potem wykonaj jedno odejmowanie. To minimalizuje ryzyko błędu znaku i mylenia odchyłki z tolerancją.
