Metoda MRP (Material Requirements Planning) służy do planowania, ile materiałów i komponentów jest potrzebnych oraz kiedy powinny być dostępne, aby zrealizować plan produkcji bez zbędnych nadwyżek zapasów. Kluczowe jest rozróżnienie: co jest danymi wejściowymi, a co wynikiem obliczeń.
Dane wejściowe MRP to przede wszystkim:
- Potrzeby brutto – całkowite zapotrzebowanie wynikające z planu/harmonogramu (np. MPS), zanim uwzględni się to, co już jest dostępne.
- Struktura wyrobu (BOM) – informacja, jakie komponenty i w jakich ilościach są potrzebne do wytworzenia wyrobu gotowego; umożliwia "rozbicie" potrzeb z poziomu wyrobu na poziomy części i materiałów.
- Aktualny stan zapasów dysponowanych – czyli to, czym można realnie pokryć zapotrzebowanie (stan magazynowy skorygowany o rezerwacje oraz o zamówienia/dostawy w toku).
Na podstawie tych informacji MRP oblicza potrzeby netto, czyli to, co faktycznie trzeba jeszcze zamówić lub wytworzyć. W praktyce logika jest taka: potrzeby netto powstają przez skorygowanie potrzeb brutto o dostępność zapasów i planowane przyjęcia. Dlatego odpowiedź wskazująca zestaw: "potrzeby brutto, struktura wyrobu i aktualny stan zapasów dysponowanych" jest poprawna.
Dlaczego pozostałe propozycje są błędne?
- Warianty oparte na potrzebach netto mylą etap wejściowy z wyjściowym: potrzeby netto nie są "podstawą", lecz rezultatem bilansowania.
- Odpowiedź z "harmonogramem produkcji" jest bliska idei MRP, ale sama wzmianka o harmonogramie nie zastępuje wskazania struktury wyrobu (BOM), bez której nie da się przeliczyć potrzeb na komponenty.
- Warianty wymieniające rozbite rodzaje zapasu (np. w transporcie, zarezerwowany) są opisowe, ale w MRP zwykle ujmuje się je zbiorczo jako zapasy dysponowane i planowane przyjęcia; kluczowym elementem jest poprawne wskazanie tej kategorii oraz BOM i potrzeb brutto.
Wskazówka egzaminacyjna: zapamiętaj sekwencję "brutto + BOM + zapasy → netto". Jeśli w odpowiedzi "netto" występuje jako punkt startowy, najczęściej jest to pułapka.
