Harmonogram dostaw materiałów w przedsiębiorstwie produkcyjnym ma zapewnić, że surowce i komponenty będą dostępne w odpowiednim czasie i ilości, aby produkcja mogła przebiegać bez przerw. Do jego ustalania wykorzystuje się m.in. ocenę sprawności łańcucha dostaw oraz prognozowanie sprzedaży, czyli odpowiedź na pytanie: ile produktu jesteśmy w stanie sprzedać i jednocześnie obsłużyć operacyjnie (zakupy–magazyn–produkcja–dystrybucja).
Odpowiedź "maksymalnym" jest zgodna z podejściem, w którym planuje się dostawy pod pełny potencjał sprzedażowy (przy założeniu, że wszystkie ogniwa łańcucha dostaw działają możliwie sprawnie). Taki poziom odniesienia ma sens, gdy firma chce zabezpieczyć ciągłość produkcji również na wypadek wzrostu popytu i wykorzystać maksymalne zdolności operacyjne systemu.
- "minimalnym" zwykle kojarzy się z poziomem bezpieczeństwa (np. minimalnym zapasem lub minimalnym popytem). To podejście ogranicza ryzyko nadmiaru zapasów, ale może nie zabezpieczać wzrostu sprzedaży i może prowadzić do braków materiałowych.
- "bieżącym" odnosi się do aktualnego popytu/obciążeń "tu i teraz". Jest użyteczne w sterowaniu operacyjnym, ale nie oddaje planowania w oparciu o potencjał sprzedażowy i zdolności całego łańcucha w horyzoncie planistycznym.
- "średnim" sugeruje uśrednienie popytu lub możliwości. Uśrednianie bywa stosowane w prognozowaniu, jednak w pytaniu akcent pada na "możliwości sprzedaży dowolnego produktu" wynikające ze sprawności łańcucha, co wskazuje na poziom zdolności (a nie kompromisową średnią).
W praktyce (np. w procesach typu S&OP) synchronizuje się prognozę popytu z możliwościami produkcyjnymi i dostaw. Błędne przyjęcie zbyt niskiego poziomu odniesienia może skutkować opóźnieniami i utratą zamówień, a zbyt wysokiego – nadmiernym zapasem. W treści pytania kluczowe jest jednak powiązanie sprawności łańcucha z maksymalnym poziomem obsługiwanej sprzedaży.
