W programowaniu obrabiarek CNC głębokość frezowania rowka jest bezpośrednio związana z położeniem narzędzia w osi Z w chwili wykonywania przejścia skrawającego. Aby ustalić, na jakiej głębokości znajdzie się frez między punktami P1 i P2, należy zidentyfikować ten fragment toru w programie i sprawdzić, jaka wartość Z obowiązuje w trakcie ruchu roboczego.
W praktyce postępuje się tak:
- odszukuje się w programie odcinek odpowiadający przejazdowi od P1 do P2 (ruch, podczas którego wykonywany jest rowek),
- sprawdza się, czy pozycjonowanie jest w trybie absolutnym czy przyrostowym (bo to wpływa na interpretację wartości),
- odczytuje się wartość Z z bloku, w którym narzędzie jest już na głębokości skrawania (nie z dojazdu lub odjazdu),
- porównuje się tę wartość z geometrią z rysunku (baza odniesienia i znaczenie "głębokości").
Odpowiedź "5 mm" jest poprawna, ponieważ odpowiada wartości zagłębienia narzędzia wynikającej z komendy osi Z obowiązującej podczas wykonywania rowka na odcinku P1–P2. To typowy sposób opisu głębokości: program narzuca położenie Z, a rysunek pozwala zinterpretować je jako głębokość rowka w materiale.
Odpowiedź "3 mm" jest błędna, bo zwykle wynika z odczytania niewłaściwego bloku (np. przejścia pośredniego, podejścia lub innego odcinka toru) albo z pomyłki w odczycie wymiaru z rysunku. Odpowiedź "20 mm" jest błędna, ponieważ odpowiadałaby bardzo dużemu zagłębieniu, które częściej dotyczy wysokości/odległości w innym miejscu detalu niż realna głębokość rowka. Odpowiedź "30 mm" jest błędna z podobnego powodu: to wartość bardziej typowa dla wymiaru gabarytowego lub położenia odniesienia, a nie dla głębokości skrawania rowka.
Wskazówka egzaminacyjna: zawsze rozdzielaj ruchy dojazdowe (bez skrawania) od ruchów roboczych (skrawanie). Głębokość rowka odczytuje się z położenia Z w ruchu roboczym, a nie z wartości pojawiających się przy starcie lub zakończeniu programu.
